AMMKZ планирует внедрить цифровые двойники и предиктивную аналитику

В одной из ведущих автомобильных компаний страны усиливают цифровизацию менеджмента и автоматизацию производства в рамках Дорожной карты по внедрению практических решений ИИ в производственные процессы крупных предприятий. Открытый в сентябре прошлого года мультибрендовый завод Astana Motors Manufacturing Kazakhstan уже применяет инструменты цифрового менеджемента, а в его цехах на всех этапах производства задействованы 54 промышленных робота. К внедрению готовятся цифровые двойники, система предиктивной аналитики на базе IIoT (промышленный интернет вещей) и аналитика данных.

Производственная мощность завода составляет 120 тыс. автомобилей в год мелкоузловым методом производства (со сваркой и окраской) при работе в две смены. Чтобы обеспечить производство сразу трех ведущих китайских брендов на одной площадке – Chery, GWM (Haval, Tank) и Changan – цифровые решения были встроены в заводскую архитектуру изначально: от логистики по поставке комплектующих до контроля качества готового автомобиля.

В настоящее время цифровизация на AMMKZ выстроена как комплексная система, охватывающая не только производственные линии, но и управленческие процессы.

Цифровую основу для управления предприятием формируют следующие ключевые решения:

• единая система управления ключевыми бизнес-процессами, потоками и материалами для производства на базе 1С:ERP;
• MES-система, которая отвечает за оперативное управление производством и позволяет отслеживать загрузку оборудования (уже сейчас она снижает простои до 12%, с потенциалом дальнейшего сокращения);
• SCADA-система, контролирующая параметры работы оборудования в режиме реального времени и позволяющая оперативно реагировать на отклонения, снижая уровень дефектов в среднем на 10-20%;
• HR-экосистема MyLink, которая автоматизирует процессы найма, учета рабочего времени и обучения персонала;
• платформа Creatio для документооборота и операционного управления.

Параллельно команда AMMKZ разрабатывает собственные системы MMS (Manufacturing Management System) и QMS (Quality Management System), которые позволят в режиме реального времени отслеживать производственные показатели и параметры качества. Сейчас эти решения проходят тестовый запуск и интеграцию в основные процессы предприятия.  

В производственной части завода на линиях – от сварки до финальной сборки –  задействованы 54 промышленных робота ведущих мировых производителей ABB (Швеция-Швейцария), FANUC (Япония) в коллаборации с оборудованием брендов Automotive Engineering Corporation (Китай), Siemens (Германия), Schneider Electric (Франция), Dürr (Германия) и других.

При этом автоматизация на заводе применяется не для замены человеческого труда, а для безопасности и эффективности процессов.

«В среднем кузов автомобиля включает 135 стальных деталей, соединенных между собой примерно 3 тыс. сварных точек. Благодаря роботизации повышается точность соединений и снижается влияние человеческого фактора, одновременно улучшается промышленная безопасность, потому что наиболее тяжелые и опасные операции мы передали автоматизированному оборудованию. Роботы обеспечивают высокий темп работ при неизменно высоком качестве: каждая линия выпускает до десяти кузовов в час», – отмечает первый заместитель директора ТОО «Astana Motors Manufacturing Kazakhstan» Илья Рубцов.

Следующий этап развития связан с интеграцией новых инструментов. Речь идет о переходе к предиктивной модели обслуживания оборудования с использованием IIoT и аналитики данных. Ожидается, что это позволит снизить внеплановые остановки еще на 20-30%. Параллельно готовится внедрение цифровых двойников, которые дадут возможность моделировать производственные процессы без остановки линий и быстрее запускать в производство новые модели.

Напомним, ряд крупных казахстанских предприятий модернизируют свое производство в рамках Дорожной карты по внедрению ИИ, подписанной Министерством промышленности и строительства и Министерством искусственного интеллекта и цифрового развития. Документ включает 41 инновационный проект. Уже сегодня интеллектуальные системы управления анализируют сотни параметров одновременно, что позволяет не только ускорять выпуск товаров с высокой добавленной стоимостью, но и значительно сокращать издержки и человеческий фактор и повышать точность операций.

Предприятия, участвующие в реализации Дорожной карты, уже ощутили экономический эффект. К примеру, благодаря цифровому ассистенту MES Alina на предприятиях Группы компаний ERG в прошлом году удалось сэкономить около 1,5 млрд тенге, а экономический эффект от цифрового управления вагонами превысил 245 млн тенге.

Отметим, в рамках Года цифровизации и искусственного интеллекта в Казахстане уделяется большое внимание цифровой трансформации отраслей. Министерство промышленности и строительства Республики Казахстан при участии КЦИЭ «QazIndustry», организует обучающие вебинары для промышленных предприятий с привлечением IT-компаний по вопросам внедрения передовых цифровых и роботизированных решений в производство. Кроме этого, государство возмещает 40% затрат предприятий по приобретению цифрового оборудования.

Источник : https://www.gov.kz/memleket/entities/mps/press/news/details/1198208?lang=kk